流（liú）動（dòng）分析可以（yǐ）在以（yǐ）下諸方麵輔助設計者（zhě）和（hé）製造者,以（yǐ）得到（dào）良（liáng）好的模具設計

塑件能否全部充滿這是一個（gè）為廣大模具設（shè）計者普遍關（guān）注的問題,特別（bié）是（shì）當設計（jì）大型塑件時尤其如（rú）此。在設計者的（de）心目中,材料結構特性、裝飾（shì）特性和加工特性之間的關（guān）係往往模（mó）糊不清,而（ér）模流分析（xī）以科學的方式提供了在設計階段對不同塑料及其與成型有關的特性（xìng）進行評價的方（fāng）法。

通常,注塑模CAE係（xì）統的使用大致上分為前處理、分析求解、後處理三個步驟,注塑模CAE係統也由相應的（de）三個模塊組成。

由於采用流動模擬可優化澆口數目、澆口（kǒu）位置和注塑工藝參數,預測所需的注塑壓（yā）力（lì）和鎖模力,並發現可能出現的注塑不足（zú）、燒焦、不合理（lǐ）的熔接痕位置和氣穴等缺陷,因此現在很多客戶在模具結構確（què）定前,要求模具供應商提供（gòng）CAE分析報告。

通過CAE熔體充模過程的流動模擬,確定合理的澆（jiāo）口數（shù）目和（hé）找出最佳進料口位置,減少試模次數,可以實現一次試模成功;與此同時可避免為了改變澆（jiāo）口（kǒu）位置而進行燒焊,降低（dī）了模具製造成（chéng）本,保證了模具質量。

模具的設計中澆注係統的設計是（shì）關鍵。傳統的模具設計,澆注係統沒有通過CA分析依靠設計人員積累（lèi）的經驗來設（shè）計模具

產生熔接痕的原（yuán）因。當采用多澆口或製品具的型腔內流動時（shí）就會產生2股或2股（gǔ）以上的熔料流動狀況,塑件成型後,表麵就會不可避免（miǎn）地產生熔接（jiē）痕（hén）。

能使熔料的流（liú）動比在允許範圍內,使型腔的各個角落能（néng）同時充滿;使塑料注入型腔時 壓力能平（píng）衡,塑（sù）料能在（zài）最佳溫度下熔合。多型腔的模具要選用對稱位置的澆口。