注（zhù）塑模具壓注模成型零部件設計，壓注模的設計在很多（duō）方麵是與注射模、壓縮模相同的，例如型腔的總（zǒng）體設計、分型麵（miàn）位置及形狀的確定、合模導向機構、推出機構、側向（xiàng）分型及抽芯機構、加熱係統等。下麵介紹壓注（zhù）模的特有結構加以討論。

擠出成型注（zhù）塑模（mó）具設計，擠出成（chéng）型即是固態塑料在一定溫度和一（yī）定（dìng）壓力條件下熔融、塑化，利用（yòng）擠（jǐ）出機的螺杆旋轉加壓，使其通過特定形狀的口模而成（chéng）為（wéi）截麵與口模形（xíng）狀相（xiàng）仿的連（lián）續型材。擠出成型方（fāng）法幾乎適用於所有的熱塑性塑料及部分熱固性塑料（liào），但應注意的（de）是，無論其用來成型何種塑（sù）料（liào），擠出型材的截麵形狀（zhuàng）都（dōu）將取決於（yú）擠出注塑模具。注塑模具設計合理與否，不僅影響產品的經濟性，而且在技（jì）術上也是保證（zhèng）良好的（de）成型工藝條（tiáo）件（jiàn）和穩定的成型質量的（de）決定性因素。

注塑加工成型零件的結（jié）構設計，模具中決定（dìng）塑件幾（jǐ）何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型杆和成型環等。成（chéng）型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔（róng）體的高壓、料流（liú）的衝刷，脫模時與（yǔ）塑件間還發生摩擦。因此，成型零件要求有正（zhèng）確的幾何（hé）形狀，較（jiào）高（gāo）的尺（chǐ）寸精度和較低的表麵粗糙度值，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件時，應根據（jù）塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的（de）總體結構，選擇分（fèn）型麵和澆口位置（zhì），確定脫模方（fāng）式（shì）、排氣部位等，然後根據成型零件的 注塑加工、熱處（chù）理、裝配等要（yào）求進行注塑加工成型零件結構設計，計算成型零件的

注塑模具合模導向（xiàng）機構設計，導（dǎo）向機構是保證動定模（mó）或上下模合模時，正確定位和導向的零件。合模導向機構主要有導柱（zhù）導（dǎo）向和錐麵（miàn）定位兩種形式（shì）。通常采用導柱導向定位。

注塑模具推出機構的導向與複位

注塑模具動定（dìng）模雙向推出機（jī）構

注（zhù）塑模具澆（jiāo）注係（xì）統凝料的脫模機構，東莞市馬馳科注塑模具加工廠除了采用點澆（jiāo）口（kǒu）和（hé）潛伏澆口外（wài），其他形式的澆口與塑件的連接麵積較大，不（bú）容易利用開模動作將塑件和澆注係統切斷（duàn），因（yīn）此，往往澆注係（xì）統和（hé）塑件是連成一體一起脫模的，脫模後（hòu），還需通過後加工（gōng）將它們分離，所以生產效（xiào）率低，不（bú）易實現自（zì）動化。而點澆口和潛伏澆口，其澆口（kǒu）與塑件的連接麵積較小，故較容易在開模的同時將它們分離，並分（fèn）別從注塑模具上脫出，這（zhè）種注塑模具（jù）結構有利於提高生產率，實現自動化生產。下麵介紹幾個（gè）點澆口和潛伏澆口澆（jiāo）注係統脫模（mó）的機（jī）構（gòu）。

注塑模具側向分型與抽芯機構的（de）分（fèn）類，當注（zhù）射成（chéng）型側壁帶有孔、凹（āo）穴、凸台等的塑料製件時，注塑模具上成型該處的零件就必須製成可側向移動的（de）零件，以便在脫（tuō）模（mó）之前先抽掉側向成型（xíng）零件，否則就無法脫（tuō）模。帶動側向成型零件（jiàn）作側向移（yí）動的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。對於成（chéng）型側向凸台的情況，常常稱為（wéi）側（cè）向（xiàng）分型;對於成型側孔或側凹的情況，往往稱為側向抽芯。但是，在一般的設計中，側向分型與側向抽芯常常混為一談，不加分辨（biàn），統（tǒng）稱為側向分型抽芯，甚至隻稱側（cè）向（xiàng）抽芯。